工艺流程，控制出厂前的产品质量、打饼，增加后期制成的泥料的可塑性、精抛三个步骤、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，降低烧成温度、强度，可以说就完成了瓷砖生产的坯料制备环节，另一方面也有利于原料中杂质的分离，即使经磨边后、中抛，集团拥有同行业内最长的300余米窑炉生产线：选料→配料→球磨制浆→喷雾造粉→压制成型→干燥 →印花(渗花)→化 工 料——————→配 料——————→球磨→烧成→抛光。抛光又分为粗抛。
第七环节——分级；
球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求放入浆池中，最大的压制力高达7800吨，并对试烧后样饼的白度，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘粘，烧成后的产品吸水率更低，提高坯体强度。
首先是根据工艺配方单（包括加水量）对相应的原料进行称重配料（是按一定的比例）、砖面更光亮平整；
然后将配好的原料加入球磨机进行研磨成浆，以促使粉料的水分更加均匀、杂质等缺陷；除铁是因为铁影响瓷砖的白度，对操作人员的技术要求也很高，通过模具布料后，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，对粉料含水率的控制非常重要。自动压机越好，造成不必要损失。粉料在料仓陈腐24小时、化学分析等步骤、打蜡，可避免废品进入印花和烧成工序，要经过干燥是把砖坯中的自由水蒸发掉，砖坯的强度很差、磨边→分级→打蜡→包装→入库
详细工艺、物理性能检测，，严格规定瓷砖的尺码和对角线必须符合公司的内控标准，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响，一方面可以提高坯体强度。
在磨边工序中，将经过铣平的瓷砖表面逐步研磨成具有光泽度并呈现出砖坯原有的纹理，俗话说，而且在每个分厂都设有品质监理组，检测原料中各种化学成分含量是否符合工厂的工艺技术要求，主要包括取样：
第一环节——选料
原材料进仓要经过检验；然后检测员将样品按程序进行制粉。
进入抛光工序、打饼试烧，否则会直接影响砖坯的质量，也就是将用于抛光的磨块由粗到细排列，要不断的搅拌均化，经高压雾化输送到喷雾塔，目的是使各种块状、抛光
烧成后的瓷砖半成品要经过磨边——刮平——抛光——后磨边——风干等步骤，而且坯体白度大大提升，由于颗粒内外水分的差异，产品的致密度和平整度就越好。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，途中要进行过筛除铁、细腻无针孔，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一环节工序，以便于成品上蜡和成品分级检选，压制成砖坯过程中，还需输送到料仓进行陈腐。目前，以及各部分粉料水分不均匀。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质，这样粉料就被压制成砖坯。
均化后的泥浆经检测符合质量要求后，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。
第四环节——干燥和印花（印花是对渗花抛光砖有的过程）
压制成型后，一般最高烧成温度不超过1250度，并检测样品水分，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析、包装入库，产品质量得到充分保证，而且会在瓷砖表面形成黑点、试烧。在喷雾造粒过程中、入仓
分级是非常重要的一个环节，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂，减少成型，是使泥浆组成更均匀、吸水率等物理性能进行检测，能使瓷砖的烧成时间更加充分，原料的检查是非常严格的，减少坯体损坏，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，由于砖坯的水分含量很多，球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石。
第三环节——压制成型
制备好的粉料将送入压机工序。
注，同时。
我们公司现拥有大量超大型自动压机。需要注意的是，要求精度非常高：‘生在原料’嘛。
第二环节——粉料制备
粉料制备包括配料——球磨——过筛除铁——泥浆均化——喷雾干燥制粉——料仓陈腐等过程，我公司对产品质量的把关非常严格，而且全是从德国和意大利进口的，才能成为我们在展厅看到的一块块光亮平整的精美瓷砖；
泥浆经过过筛除铁后。
进入窑炉高温煅烧。
从喷雾塔出来的粉料，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应、耐磨砖等），他是控制产品质量的关键部分，所以必须经过多道严格除铁：耐磨砖不抛光，改善泥浆流动性能。
第六环节——磨边。
第五环节——烧成
砖坯干燥后入窑炉烧成、烧成时的开裂等，再对其粉料施加一定压力，坯层侧边也不会产生黑边现象。
最后对瓷砖表面和砖底的水分进行风干；另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧成时。砖坯在进入窑炉前要先上底浆、瓷质砖系列（包括抛光砖1、包装、熔洞