混凝土施工工艺流程

③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。
④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。
⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：
①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。
②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。
③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。
④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。
⑵混凝土摊铺
⒈本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。
⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。

水泥混凝土路面施工工艺流程  关键词：混凝土施工、工艺流程  一、  概述    水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。  二、  工艺流程  1、模板安装  模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm

一、施工准备工作  
 
1、准备施工机械设备和质量检测仪器  
 
1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。  
 
2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。  
 
2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。  
 
3、堆料场、拌和场  
 
1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。  
 
2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。  
 
4、混合料组成设计、配合比  
 
承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。  
 
5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。  
 
二、试验检测  
 
按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。  
 
三、施工过程控制  
 
（一）、天然级配砂砾石底基层  
 
A、试铺试验路段  
 
1．下承层的检查  
 
天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。  
 
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据  
 
1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。  
 
2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。  
 
3）确定每一作业段的合适长度。  
 
B、施工过程检查  
 
1．施工现场的检查  
 
1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。  
 
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。  
 
3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。  
 
4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。  
 
5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。  
 
6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。  
 
2．原材料控制  
 
原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。  
 
3．养生  
 
1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。  
 
2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。  
 
3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。  
 
C、检验  
 
施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。  
 
（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层  
 
A、试铺试验路段  
 
1．下承层的检查  
 
1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。  
 
2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。  
 
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据  
 
1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。  
 
2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。  
 
3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。  
 
4）确定每一作业段的合适长度。  
 
5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。  
 
B、施工过程检查  
 
1．施工现场的检查  
 
1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。  
 
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。  
 
3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。  
 
4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。  
 
5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。  
 
6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。  
 
7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。  
 
2．后场质量控制  
 
混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：  
 
1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。  
 
2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。  
 
3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。  
 
4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。  
 
3．养生  
 
1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。  
 
2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。  
 
3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。  
 
C、检验  
 
施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。  
 
（三）、水泥混凝土面层  
 
A、试铺试验路段  
 
1．下承层的检查  
 
1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。  
 
2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。  
 
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：  
 
1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。  
 
2）确定每一作业段的合适长度。  
 
3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。  
 
4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。  
 
5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。  
 
B、施工过程检查  
 
1．施工现场的检查  
 
1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。  
 
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。  
 
3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。  
 
4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；  振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。  
 
5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。  
 
6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。  
 
7）拆模时应小心，不得损边掉角。  
 
8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。  
 
9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。  
 
10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。  
 
2．后场质量控制  
 
混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：  
 
1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。  
 
2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。  
 
3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。  
 
4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。  
 
3．养生  
 
1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。  
 
2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。  
 
3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。  
 
C、检验  
 
施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。
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混凝土施工工艺流程：1现场清理2控制桩复核3模板选用4清仓5混凝土搅拌摊铺

地基处理完后（不回填情况）1放垫层线  2做垫层  3放基础线  4绑钢筋5  支模板  6打浇筑标高    7打灰  8放地梁线  9支地梁底模  10绑地梁钢筋  11关地梁侧模    12打浇筑标高  13打灰  14打脚手架  15绑柱钢筋  16支板模支柱模（同时支梁模绑梁钢筋）  17铺板筋  18打浇筑标高  19打灰保养混凝土
回填的话在第七步完成后回填土夯实，就不用支地梁底模了。

③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。
④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。
⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：
①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。
②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。
③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。
④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。
⑵混凝土摊铺
⒈本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。
⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。