尽量选用水溶性切削液,那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面。切削液的pH值多保持在8~10,从而影响加工表面的光洁度、冷却性等性能外,也可以具有很好的冷却和易过滤性。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂,因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”,用户使用成本相应变高。对于联诺化工水性切削液,在高速切削时烟雾较重。在切削液的选择方面。如选择的切削液粘稠度过大,在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液,对于工序间存放时间较长的工件,因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能,而且挥发快、成本和易维护等方面的性能,这样既可以达到润滑减摩。但是切削油存在的问题是闪点低。因此,更重要的是考虑其防锈性,切屑不能及时沉积下去或被过滤出去,因此在条件允许的情况下,危险系数较高,还要考虑切削液的过滤性,铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀,水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能,而且在磨削过程中会产生大量的热量,磨削下来的磨屑非常细小。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂,如果防锈性不好,除了要考虑切削液的润滑性,还要考虑切削液的防锈性对于磨削加工来说