铝合金铸造工艺有哪些

铝合金铸造工艺简单来说就是  用铸造地方法把铝合金制成成品的制作过程。

(1)铝硅系合金，也叫“硅铝明”或“矽铝明”。有良好铸造性能和耐磨性能，热胀系数小，在铸造铝合金中品种最多，用量最大的合金，含硅量在4%～13%。有时添加0.2%～0.6%镁的硅铝合金，广泛用于结构件，如壳体、缸体、箱体和框架等。有时添加适量的铜和镁，能提高合金的力学性能和耐热性。此类合金广泛用于制造活塞等部件。
(2)铝铜合金，含铜4.5%～5.3%合金强化效果最佳，适当加入锰和钛能显著提高室温、高温强度和铸造性能。主要用于制作承受大的动、静载荷和形状不复杂的砂型铸件。
(3)铝镁合金，密度最小(2.55g/cm3)，强度最高(355MPa左右)的铸造铝合金，含镁12%，强化效果最佳。合金在大气和海水中的抗腐蚀性能好，室温下有良好的综合力学性能和可切削性，可用于作雷达底座、飞机的发动机机匣、螺旋桨、起落架等零件，也可作装饰材料。
(4)铝锌系合金，为改善性能常加入硅、镁元素，常称为“锌硅铝明”。在铸造条件下，该合金有淬火作用，即“自行淬火”。不经热处理就可使用，以变质热处理后，铸件有较高的强度。经稳定化处理后，尺寸稳定，常用于制作模型、型板及设备支架等

一、铸造概论  
 铝合金铸造的种类如下:  
 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。  
 1、铝合金铸造工艺性能  
 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。  
 (1)  流动性  
 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。  
 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。  
 (2)  收缩性  
 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。  
 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。  
 ①体收缩  
 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。  
 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。  
 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。  
 ②线收缩  
 线收缩大小将直接影响铸件的质量。线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大;冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。  
对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。  
 (3)  热裂性  
 铝铸件热裂纹的产生，主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。  
 不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大，合金收缩率就越大，产生热裂纹倾向也越大，即使同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同。生产中常采用退让性铸型，或改进铸铝合金的浇注系统等措施，使铝铸件避免产生裂纹。通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹。  
 (4)  气密性  
 铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度，气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。  
 铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝固范围越小，产生疏松倾向也越小，同时产生析出性气孔越小，则合金的气密性就越高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等，均可使铝铸件的气密性提高。也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性。  
 (5)  铸造应力  
 铸造应力包括热应力、相变应力及收缩应力三种。各种应力产生的原因不尽相同。  
 ①热应力  
 热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均，冷却不一致引起的。在薄壁处形成压应力，导致在铸件中残留应力。  
 ②相变应力  
 相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后冷却过程中产生相变，随之带来体积尺寸变化。主要是铝铸件壁厚不均，不同部位在不同时间内发生相变所致。  
 ③收缩应力  
 铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致。这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会自动消失。但开箱时间不当，则常常会造成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹。  
 铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能，影响铸件的加工精度。铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。合金因导热性好，冷却过程中无相变，只要铸件结构设计合理，铝铸件的残留应力一般较小。  
 (6)  吸气性  
 铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的主要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。  
 铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多;在700℃时，每100g铝中氢的溶解度为0.5~0.9，温度升高到850℃时，氢的溶解度增加2~3倍。当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度显著增加。  
 铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会产生吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降，析出多余的气体，有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔，这就是通常称的“针孔”。气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中析出的气体留在缩孔内。若气泡受热产生的压力很大，则气孔表面光滑，孔的周围有一圈光亮层;若气泡产生的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细观察又具有缩孔的特征。  
 铸铝合金液中含氢量越高，铸件中产生的针孔也越多。铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性，还降低了合金的力学性能。要获得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。若熔炼时添加覆盖剂保护，合金的吸气量大为减少。对铝熔液作精炼处理，可有效控制铝液中的含氢量。  
 二、砂型铸造  
 采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。砂型的材料统称为造型材料。有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。  
 铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型(芯)砂的配比、造型及浇注等工艺。  
 三、金属型铸造  
 1、简介及工艺流程  
 金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。  
 2、铸造优点  
 (1)  优点  
 金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。  
 金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。  
 劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。  
 (2)  缺点  
 金属型导热系数大，充型能力差。  
 金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。  
 金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。  
 3、金属型铸件常见缺陷及预防  
 (1)  针孔  
 预防产生针孔的措施:  
 严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。  
 控制熔炼工艺，加强除气精炼。  
 控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。  
 模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。  
 采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。  
 (2)  气孔  
 预防气孔产生的措施:  
 修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。  
 模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。  
 设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。  
 (3)氧化夹渣  
 预防氧化夹渣的措施:  
 严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al-Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。  
 熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。  
 设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。  
 采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。  
 选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。  
 (4)  热裂  
 预防产生热裂的措施:  
 实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。  
 模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。  
 控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。  
 根据铸件厚薄情况选择适当的模温。  
 细化合金组织，提高热裂能力。  
 改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。  
 (5)  疏松  
 预防产生疏松的措施:  
 合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。  
 适当调低金属型模具工作温度。  
 控制涂层厚度，厚壁处减薄。  
 调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。  
 适当降低金属浇注温度。

铸造工艺是传统铝合金主要制备方法，但已难以满足制备高性能铝合金的需要。第一，传统工艺已经难以进一步提高强度、塑性、刚度、耐热性和耐腐蚀性；第二，在追求高性能的过程中，铸造工艺成本由于增添设备和成品率下降而迅速上升；第三，由于合金含量上升，塑性往往降低，因而后续压力加工成本上升、成品率降低。
　　
　　因此，生产的高成本大大提高了先进铝合金的使用门槛，严重影响整体市场规模的发展。在这些方面，喷射成形工艺正好具有性能和综合成本的双重优势，可使先进铝合金的使用门槛降低，还可以进一步提高性能，在一定范围内实现以铝代钢，从而迅速培育先进铝合金的市场，并反过来促进喷射成形工艺获得规模成本优势。因此，喷射成形工艺将成为先进铝合金的主要生产工艺。

1.  如果只是做单件的产品，需要把材料切成小块，有利于熔化。2.氧化铝只是在表面与空气接触的一层会形成，只要注意减少搅动，最后把表面的氧化铝去掉就可以了。氧化铝在你的条件下根本熔化不了，它的熔化温度1000多度。3.熔化铝没有可以是熔点降低的添加剂，据我现在所知。4.如果是在铸造厂，模具温度控制的好的话，浇注温度在710度左右就可以了。但是如果是条件不够的条件下，要相应提高温度，但不要超过740度，因为一旦超过这个温度，烧损会很严重。5.现在的沙子有覆膜砂，具体类型很多可以查到。6.你说的沙芯制作方法，我没见过，但应该是很老的工艺的，也应该是可行的，（以前在老家有用这种方法浇铸铝锅、铝勺的）但是表面非常粗糙。具体工艺不是很清楚。7.需要的材料：保温涂料  精炼剂  变质剂（铝锶合金）  除气